金属热处理是一种特定的制造工艺方法，将金属材料产品的工件放入相应的物质中，加热到合适的温度，然后在该温度下保持相应的时间，然后以不同的速率冷却。　　金属热处理通常不改变产品工件的外观和整体成分，而是通过改变产品工件内部的微观结构或改变产品工件表层的成分来不断提高产品工件的应用性能。其特点是不断提高产品的本质质量。　　从而改变产品工件的应用性能。比如可以提高硬度、延展性、耐磨性、硬度等。其具体方法通常包括时效、回火、淬火、回火、渗碳、渗氮等。　　在今天的社会生产中，金属材料得到了广泛的应用，尤其是钢铁材料在工业中的应用。农业。交通运输。建筑和国防离不开它。随着现代化学工业、农业和科学技术的发展，人们对金属材料的性能要求越来越高。为了满足这一要求，可以采用两种方法：开发新材料和热处理金属材料。后者是使用最广泛的方法。

　　汽车配件热处理加工过程耗能很大，因此需要致力于降低每一处理阶段所耗能量，这就包括炉改进、渗碳工艺控制、淬火介质、冷却速度等。但这些过程的操作运行直接与被处理不同成分的钢材特性及淬硬性有关。为了满足先进热处理技术要求，从冶炼着手研究各种不同类型的钢，这些钢及相关工艺技术的提高，大大提高了汽车配件的性能和加工生产率。　　为了获得汽车产品中高质量的小模数齿轮，需要小心控制齿轮表面与心部硬度。直接热处理加工钢的发展，以及氧气炼钢炉技术，连铸和轧制技术之类的制钢技术的发展，提高了控制化学条目的关键点材料的选择有效能量热处理化学成分和研制强度，微观结构控制，可靠性，应用，尺寸大小，减少渗碳时间。淬硬性，碳势，淬火介质混合热处理加工较高的性能，复合热处理，对于汽车配件这种产品的热处理加工耗能高，所以我们需要找寻一些方法来对其进行降低它的耗能，注意也能够更好帮助我们的工作，对于以上的介绍我们可以去参考应用。

　　热处理中经常会呈现过热或许欠热的疑问,那么究竟啥是过热,啥是欠热呢?　　从托辊配件轴承零件粗糙口上可调查到淬火后的显微安排过热.但要切当判别其过热的程度有必要调查显微安排.若在GCr15钢的淬火安排中呈现粗针状马氏体,则为淬火过热安排.构成缘由可能是淬火加热温度过高或加热保温时刻太长构成的全部过热;也可能是因原始安排带状碳化物严峻,在两带之间的低碳区构成部分马氏体针状粗大,构成的部分过热.过热安排中残留奥氏体增多,尺度稳定性下降.因为淬火安排过热,钢的晶体粗大,会致使零件的耐性下降,抗冲击功能下降,轴承的寿数也下降.过热严峻甚至会构成淬火裂纹。　　淬火温度偏低或冷却不良则会在显微安排中发生超越规范规则的托氏体安排,称为欠热安排,它使硬度下降,耐磨性急剧下降,影响托辊配件轴承寿数。

　　根据作业的工作方式，分为周期性作业炉和连续性作业炉两种，电阻炉是用电阻发热体供热的一类设备，靠电热元件（作成螺旋状）的热辐射或对流等来加热零件，电阻炉是以电为热源，通过炉内布置的电热元件将电能转化为热能来进行零件的加热的，国产电阻炉的编号采用汉语拼音+阿拉伯数字来表示，编号的一般格式为前面有三个汉语拼音字母，后面为两组数字。第一个字母R代表电阻炉，第二个字母表示设备的特点（J-加热，Y-盐浴，Q-气体渗或保护气等），第三个字母表示炉膛的形式（X-箱式，J-井式，D-电极式，M-埋入式等），第一组数代表设备的功率，第二组数表示使用的温度。例如RJJ-75-6、RYD-100-13、RJX-75-9等，通过设备的型号可以看出类型、加热特点、炉膛大小以及使用温度等，便于正确选用设备。

　　1、渗层出现网状及脉状氮化物　　产生这种缺陷的主要原因是：渗氮温度过高；表面氮浓度过高；工件原始组织粗大；氮气中含水量过高等。为防止这类缺陷产生，可对工件进行正确的预备热处理；选用恰当的渗氮温度；严格控制氨液中含水量。　　2、渗层氮化物呈鱼骨状分布　　产生这类缺陷的原因是：由于工件在调质时所产生的脱碳层，未能在机械加工时完全去掉。这种组织脆性较大，若超过磨削余量，将造成工件报废。为防止这类缺陷产生，调质处理前应留有足够的加工余量；机械加工时应保证工件表面切削均匀。　　3、渗氮层厚度不均匀或渗氮表面有软点　　产生这类缺陷的主要原因有：渗氮工艺不当；渗氮气氛流通不畅；工件表面有油污；炉内工件太多，互相接触等。根据上述原因，采取相应措施，如合理装炉，加强清晰，严格执行操作工艺。　　4、渗氮件变形超差　　机加工产生的应力未消除，加工件细长或形状复杂；渗层较厚；炉内温度不均匀；工件装卡方式不合理等均可引起渗氮后畸变超差。预防措施：渗氮前进行去应力处理；渗氮时缓慢加热和冷却；改进工件设计，避免不对称形状；选择合理渗氮层深度；杆件吊挂平稳且与轴线平衡，采用合适的专用夹具或吊具；强化炉内气氛循环等。　　5、表面氧化色　　产生的原因主要有时：干燥剂失效，造成氨气中含水量过高，管道中存在积水；炉内出现负压；出炉温度过高等。预防办法：适当增大氨气流量，保证炉内正压；定期更换干燥剂等。　　产品氮化时要严格执行渗氮热处理工艺规则及操作规程，严把每道工序的质量关，如发生产品氮化缺陷要认真分析其原因，找出解决的方法。只有这样才能提高产品的氮化质量。

　　热处理炉常用的耐火材料有黏土砖、高铝质砖、轻质耐火黏土砖、碳化硅耐火制品、硅酸铝耐火纤维、耐火混凝土等。　　(1)黏土砖的主要原料是耐火黏土、高岭土，黏土砖在热处理炉中应用可用于砌筑炉顶、炉底等。但由于其呈弱酸性，对铁、铝加热元件有腐蚀作用，不能做电热元件的搁砖和高碳气氛炉的内衬。　　(2)高铝质砖和刚玉制品，耐火度高，高使用温度达1500摄氏度，高温结构强度高，化学稳定性好，多用于高温热处理炉及盐浴炉的炉衬，电热组件的搁砖等。刚玉制品，属高铝质砖类，具有很高的高温结构强度和耐火度，常用于电阻丝心棒和搁砖热电偶套管、高温炉炉底砖等。　　(3)轻质耐火黏土砖与超轻耐火黏土砖他们的荷重软化开始点低，即高温强度低，化学稳定性差，体积变化量较大。宜用作热处理炉衬的保护层，在高温结构强度和耐火度都满足要求的情况下，应尽可能选用轻质耐火黏土砖。　　(4)碳化硅耐火制品，其耐火度可达2000摄氏度以上，高温结构强度高，抗磨性，热导性好。根据其制造工艺的不同，可用于高温炉的电热组件、高温炉的炉底板等。　　(5)硅酸铝耐火纤维，是一种新型的软质的纤维状耐火材料，有耐火和保温作用，根据原料不同，可分为硅酸路、石英、氧化铝和石墨耐火纤维等，它具有质量轻、热稳定性好、导热率低等特点，容易加工，安装方便，也可制成预制块或预制板夹于两层耐火材料中间使用。一般热处理炉用硅酸铝纤维，真空炉、热压炉和气氛炉用石墨纤维作耐火材料。但热处理炉内的某些气氛对耐火纤维有腐蚀作用，影响了它的使用范围。　　(6)耐火混凝土是以一定粒度的矾土熟料为骨料，用水泥胶结、成形、硬化后得到的耐火材料。其优点是可以提高修炉和砌炉的速度，使用寿命与用耐火砖砌筑相近，因此成本低。缺点是耐火度低。

​分析金属为什么要进行热处理加工？金属热处理是通过在一些介质中加热、保持和冷却来改变金属或合金的里面的结构，从而获得所需性能的技术。​功能：1.增加工艺性能。例如，加工前经常需要退火处理，以调整硬度，增加冷加工性能；经常需要正火和球化退火来增加高碳钢刀具的可加工性；一些成分偏析严重的铸锭在热处理前也需要进行均匀化退火。2.增加材料或工件的性能。如齿轮采用正确的热处理工艺，其使用寿命可比未经热处理的齿轮增加几倍或几十倍；在低碳钢中渗入一些合金元素，可获得“外强内韧”的性能；可锻铸铁经过长时间退火处理，白口铸铁的塑性大大增加。热处理过程一般包括加热、保温和冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。金属热处理可分为三类：整体热处理、表面热处理和化学热处理。根据加热介质的不同，可将其分为几种加热方式和加热方式。整体热处理：整体热处理是将整个工件加热，长时间保持后以适当的速度冷却，通过改变微观组织改变工件的力学性能的一种热处理方法。对于钢铁材料，整个热处理可分为退火、正火、淬火和回火四个基本过程。表面热处理：对其表面进行热处理的方法只是对其表面进行热处理。表面热处理的主要方法有火焰加热表面淬火和感应加热表面淬火。常用的热源有氧乙炔或氧丙烷火焰、感应电流、激光和电子束。（表面淬火：用高频感应电流较快的加热钢件表面，然后及时喷水使其较快的冷却。表面淬火的目的是在零件表面获得高硬度和耐磨性，同时保持芯部的高韧性和疲劳的限度。薄壁零件不应采用高频表面硬化，以避开硬化。）以上就是金属热处理的功能和分类，想要了解其他的消息可以咨询我们，我们将竭诚为您服务。

​  真空热处理如何进行工艺发展？热处理的发展是伴随着机械制造业的发展而发展，机械制造又对热处理提出了更新更高的要求，模具的热处理又是热处理中技术含量高的部分。​  众所周知，模具热处理就是为了发挥模具材料的潜力，提高模具的使用性能。模具的性能必须满足：高的强度，(包括高温强度，抗冷热疲劳性能)高的硬度(耐磨性能)和高的韧性，并且还要求有良好的机械加工性、(包括良好的抛光性)可焊接性及抗腐蚀性等等。  对模具寿命影响大的是模具的设计(包括了正确的选择材料)模具的材料，模具的热处理，模具的使用和维护等。如果模具的设计合理，材料优质，那么热处理的好坏直接决定了模具的使用寿命。国内外都在设法采用更先进的热处理手段来提高模具的性能延长模具的使用寿命。而真空热处理则是模具热处理中较先进的方式之一。  所以从模具热处理来看，热处理加工设备的状态、热处理的工艺、生产过程的控制显得尤为重要。而设备的先进性是保证先进工艺实现的前提。真空高压气淬炉是实现真空热处理为理想的设备。  真空炉具有不脱碳，不氧化的效果，具有温度均匀，加热和冷却速度可控，可以实现不同的工艺过程，真空炉由于没有污染，是国际上公认的“绿色热处理”。国际上已有2-20bar的真空高压气淬炉，可以完全满足模具的真空热处理的要求。  模具热处理过程中，所采用的工艺参数对模具性能也有着至关重要的影响：它包括了加热温度、加热速度、保温时间、冷却方式、冷却速度等。正确的热处理工艺参数可以保证模具获得好的性能，反之，将产生不良甚至严重后果。实践表明，正确的热处理工艺可以获得优良的组织，优良的组织形态才能保证优良的机械性能。  合适的工艺方法可以有效的控制模具热处理时的变形和开裂。从实践中发现：模具在加热和冷却过程中，模具表面温度和心部温度的差异(加热的不均匀性和冷却的不均匀性)是造成模具变形的主要因素。(真空炉具有控制加热速度和冷却速度的能力)。不同的工艺方法可以使模具满足不同的使用条件和不同的性能要求。  总而言之，真空高压气淬工艺具有加热和冷却速度自由控制的优点，可以编制不同的工艺参数，得到预想的金相组织和性能。 

​　　讲一讲模具真空热处理的作用是什么？众所周知，模具热处理就是为了发挥模具材料的潜力，提高模具的使用性能。模具的性能必须满足：高的强度，(包括高温强度，抗冷热疲劳性能)高的硬度(耐磨性能)和高的韧性，并且还要求有良好的机械加工性、(包括良好的抛光性)可焊接性及抗腐蚀性等等。​　　对模具寿命影响最大的是模具的设计(包括了正确的选择材料)模具的材料，模具的热处理，模具的使用和维护等。如果模具的设计合理，材料优质，那么热处理的好坏直接决定了模具的使用寿命。目前国内外都在设法采用更先进的热处理手段来提高模具的性能延长模具的使用寿命。而真空热处理则是模具热处理中较先进的方式之一。所以从模具热处理来看，热处理加工设备的状态、热处理的工艺、生产过程的控制显得尤为重要。而设备的先进性是保证先进工艺实现的前提。真空高压气淬炉是实现真空热处理最为理想的设备。真空炉具有不脱碳，不氧化的效果，具有温度均匀，加热和冷却速度可控，可以实现不同的工艺过程，真空炉由于没有污染，是国际上公认的“绿色热处理”。现在国际上已有2-20bar的真空高压气淬炉，可以完全满足模具的真空热处理的要求。　　模具热处理过程中，所采用的工艺参数对模具性能也有着至关重要的影响：它包括了加热温度、加热速度、保温时间、冷却方式、冷却速度等。正确的热处理工艺参数可以保证模具获得最佳性能，反之，将产生不良甚至严重后果。实践表明，正确的热处理工艺可以获得优良的组织，优良的组织形态才能保证优良的机械性能。合适的工艺方法可以有效的控制模具热处理时的变形和开裂。从实践中发现：模具在加热和冷却过程中，模具表面温度和心部温度的差异(加热的不均匀性和冷却的不均匀性)是造成模具变形的主要因素。(真空炉具有控制加热速度和冷却速度的能力)。不同的工艺方法可以使模具满足不同的使用条件和不同的性能要求。　　从模具的使用寿命来看，满足硬度的要求只是达到模具技术要求的一个方面，它还有些性能要求是不好测量的，如强度韧性等等。模具质量的好坏并不能完全用硬度指标来进行认定，它不可能用硬度测量方法最终来检验出模具的使用寿命，热处理作为特殊工序(即特殊过程)，它只能通过工艺验证，性能实验，确认合理的工艺参数，并严格实施经确认的工艺参数(工序过程控制)来保证产品质量的可靠性和稳定性。大量数据表明，真空热处理加工的冷冲模具变形较小、很少发生线切割开裂、磨裂的现象。压铸模采用先进的工艺方法，在一定程度上减少模具的龟裂以及使用中粘模的现象。　　总而言之，真空高压气淬工艺具有加热和冷却速度自由控制的优点，可以编制不同的工艺参数，得到预想的金相组织和性能。